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篇1：铝合金化学镀镍工艺研究论文
铝合金化学镀镍工艺研究论文
摘 要：研究了铝合金表面化学镀Ni-P合金的预处理、镀液配方及镀后热处理。采用碱性化学镀镍作底层，然后进行酸性化学镀镍, 能在铝合金表面获得光亮、平整、附着力良好化学镀镍(Ni-P)层。镀层硬度为686HV，含磷量为11.17%。
关键词：铝合金;预处理;化学镀镍;附着力
1 引言
化学镀Ni-P具有厚度均匀、硬度高、抗蚀性优异等特点，因此镀层广泛被应用于需耐磨的工件。但是，铝合金表面即使在空气中停留时间极短也会迅速地形成一层氧化膜，以致影响镀层质量，降低镀层与基体的结合力。
本项研究得出了比较好的预处理方案，从而得到结合力良好，表面比较光亮的Ni-P镀层。
2 实验方法
2.1 实验工艺流程
试样制备→配制除油溶液→化学除油→水洗→侵蚀→水洗→超声波水洗→去离子水洗→一次锓锌→水洗→退锌→水洗→超声波水洗→去离子水洗→二次锓锌→水洗→去离子水洗→碱性镀→水洗→酸性镀→去离子水洗→吹干→冷却
2.2 除油配方及工艺
除油：Na3PO412H2O (30 g/L)NaCO3 (30 g/L)温度（65℃） 时间（3min）
2.3 浸锌配方及工艺
ZnSO4(40g/l )NaOH(90g/l )NaF(1g/l )Fecl3(1g/l )KNaC4O4H406(10g/L )
温度（42℃）一次浸锌时间（90S）二次浸锌时间（18S）
2.4 镀液配方与工艺
碱性预镀液NiSO46H2O（30g/l）NaH2PO2H2O（25g/l）NH4C6H5O7 H2O（100g/l）温度（65℃） PH值（8.2） 施镀时间（8min）
酸性镀液NiSO46H2O（30g/l） NaH2PO2H2O（25g/l） NH4C6H5O7 H2O（10g/l）
乳酸C3H6O3（40ml/l） NaC2H302（10g/ L） 温度（85℃） PH值（4.8）施镀时间（120min）
3 实验结果与分析
3.1 镀层表面形貌及硬度
镀层表面为致密的胞状、非晶态结构。小胞之间有明显的界线，界线基本为直线，说明小胞在长大的过程中相互受到挤压而发生了变形，镀层中存在应力。镀层的含磷量为13.1%，镀层硬度可达686HV。
温度是影响化学镀沉积速率的最重要因。化学镀的催化反应一般只能在加热条件下发生，温度升高，离子扩散速度加快，反应活性增强，当温度高于50℃时，基体表面才有少量气泡生成，化学镀镍磷合金才能进行，随温度升高基体表面可见明显镀层。反应温度低于80℃时，沉积速率较慢；温度高于80℃，基体表面有大量气泡生成，沉积速率变快；当温度高于95℃时，镀液发生分解，镀液迅速变黑，产生大量气泡，在烧杯底部出现黑色沉淀。
3.2 pH值对镀速的`影响
在酸性化学镀液中，pH是影响沉积速率的重要因素之一。在化学镀过程中，随着反应的进行，H+不断的生成，镀液的pH值不断降低，使沉积速率受到影响，因此在施镀过程中必须随时补充碱液来调整pH值在正常的工艺范围内。pH值升高使Ni2+的还原速度加快，沉积速率变快。
4 结语
(1)通过实验研究得到比较适宜的铝合金基材化学镀镍的前处理工艺,并得出了一套完整的铝合金基材表面化学镀镍工艺条件及配方。
(2)温度和pH值是影响反应速度重要的因素，温度的最佳工艺范围为85～95℃，超过95℃，镀液自分解现象严重；pH值的最佳范围是4.5～5.5，pH值超过5.5沉积速度开始下降。
(3)通过性能检测表明此工艺获得的镀层,镀层硬度可达686hHV,含磷量为11.17%且表面光亮、均匀、结合力好。
参考文献
［1］@齐晓全.化学镀Ni-P工艺在制药设备上的应用［J］.电镀与涂饰,,25(7):15-16.
［2］ Parker K. Electroless Nickle. State of the Art plating and Surface Finishing，1992，34(3)：29-33.
［3］ Colaruotolo J F. Trends In Electroless Nickle Plating. Plating and Surface Finishing，1985，27(12)：22-25.
［4］夏传义.化学镀在电子工业中的应用［J］.电镀与涂饰,,18(4):42-49.
［5］李青.化学镀镍合金的特性及在石化工业中的应用.耐蚀材料,1999,16(2):35-37.
篇2：化学镀镍废液预处理工艺改造
化学镀镍废液预处理工艺改造
采用离子交换工艺对原有化学镀镍废液预处理工艺进行改造,改造后降低了废液预处理成本,减少二次污染,提高镍资源的.回收率,达到综合利用的目的,具有很高的环境效益及经济效益.
作 者：谢东方 田国元 李玉清 刘辉 Xie Dong-fang Tian Guo-yuan Li Yu-qing Liu-hui 作者单位：深圳市危险废物处理站,广东,深圳,518049 刊 名：水处理技术 ISTIC PKU英文刊名：TECHNOLOGY OF WATER TREATMENT 年，卷(期)： 31(4) 分类号：X703.1 关键词：化学镀镍 废液 工艺改造 离子交换 综合利用篇3：铝合金轮毂铸造技术工艺研究论文
铝合金轮毂铸造技术工艺研究论文
摘要：铝合金轮毂本身不仅美观大方，而且非常的轻便、实用，再加上其时尚的外观，得到人们的喜欢。针对常见的铝合金轮毂制造工艺，一般会选择使用铸造技术，不过一旦出现铸造不当的问题，就可能会引发质量问题。本文针对汽车铝合金轮毂铸造的重要性进行分析，进而阐述常见的铸造技术，最终通过工艺的分析，希望可以掌握不同铸造工艺的实际特点，最终保证产品的质量。
关键词：铝合金；轮毂；铸造
随着制造业的不断发展，铝合金部件在飞机制造、汽车制造之中得到广泛的发展与应用。随着汽车工业轻量化的发展，汽车的铝合金轮毂研究成为当前汽车工业的核心内容。但是考虑到其部件结构相对复杂、尺寸的多样性，所以铝合金轮毂在进行浇注的时候很难去控制其大尺寸部件的精度以及热量分布。针对铝合金发展，铸件内部质量以及表面精度就成为发展的难题。
1铝合金轮毂铸造的重要性
在汽车的生产制造中，汽车的铝合金轮毂铸造工艺对于生产具有重要的意义。通过铝合金的应用，可以达到简单轻便、节能减排的要求。铝合金本身带有轻质的特性，所以对于车辆的制动能量有着直接的影响，并且其有效的运用还会帮助汽车提升其加速功能，从而降低汽车的油耗，实现环境保护目标。另外，汽车的铝合金轮毂本身具有减震性强、散热快等特点，当铝合金材料与轮胎实现相互分离之后，就可以降低其震动性，这样在帮助用户提升驾驶舒适度的同时也能够帮助汽车延长使用寿命。铝合金轮毂铸坯本身的强度较低，这样可以满足纹路的绘制与加工，并且还能够推动汽车的轮毂朝着多样化的形态发展，帮助用户增强其视觉效果，这样在满足工艺优化、增强机械性能的同时也能够提升轮毂本身的制造利用率，最终满足轮毂新型工艺的发展需求[1]。
2汽车铝合金轮毂常用的铸造技术
目前，在汽车制造工艺之中，铝合金轮毂凭借其本身的优良性能得到广泛的应用。对于铝合金轮毂而言，其常用的铸造技术包含了下述三种，通过具体的探讨，就能了解三种铸造技术的实际问题。
2.1压力铸造
压力铸造主要是在高压的作用之下实现铝合金液体高速度的型腔充填，再配合上一定的压力，这样就可以让铝合金的液体达到凝固的状态，最终获取需要的铸件。利用压力铸造生产工艺所生产出来的铝合金轮毂，其机械性能非常良好，同时还具有较高的致密性，其表面的强度和硬度偏高，可以满足铸件尺寸的保障，最终达到表面光洁的需求。但是这一种铸造技术本身存在的不足之处在于，无法利用热处理工艺来满足轮毂性能的提升，主要是因为在充填成型的过程中，铝合金液体的成型速度较快，这样就无法完全的排除型腔之中的气体，对于无法正常排除的气体，会通过气孔的形式存在于铸件之中，这样就会影响到铸件的`质量。为了能够解决这一问题，通过相应的研究，开发出一种无气孔的压力铸造工艺，其中的充氧压力鋳造法就是最具有代表性的方法之一。这一种方法的出现，其本身不但具备传统压力鋳造法的优点，同时也克服气孔本身的问题，通过这一种方法生产出来的铝合金轮毂，不仅拥有较高的机械性能，同时其质量更加的轻巧，能够满足高级车辆的使用[2]。
2.2低压铸造
低压铸造方法的基本原理在于：在具有良好密闭性的坩埚之中直接装入铸造铝合金液体，然后让液体始终能够保持在浇注所需要的温度层次，之后让压缩空气直接通过液体的表面，通过坩埚与型腔之间形成的压力差，这样就可以在低压的作用之下，让坩埚之中的液体从升液管逐渐上升，在经过输液通道、铸型浇口之后，就会直接压入连接到坩埚的模具之中，进而获取想要的铝合金铸件。其本身具有成型效果良好、平稳性较强、纯净度较高、生产效率高、收的率高等特点。由于低压铸造技术本身具有这一部分的特点，所以在日本的丰田汽车公司和美国福特汽车公司之中都选择使用这一种技术工艺。低压铸造技术虽然优点较多，但是在实际的应用环节依旧会有诸多不足之处产生，如铸造的时间较长、生产设备投资成本较大、升液管容易损坏等。只要可以将上述的问题逐一的克服和解决，那么对于大范围的推广与应用这一铸造技术，也能够起到积极的推动作用。
2.3重力加压铸造
重力加压铸造技术是将传统的重力铸造技术结合压力铸造技术，在进行充型的时候，需要在重力作用下完成，其金属液体凝固的过程也需要在压力的作用之下完成。这一种铸造技术本身兼顾了传统重力铸造以及压力铸造的优点，进而弥补铸造之中的缺陷问题，在铝合金轮毂的铸造之中能够取得良好的应用前景。这一种铸造技术，其本身的特点在于：浇注系统本身的体积较小，所以能够大幅度的提升铝合金液体的利用率；浇注系统本身的结构非常的简单，通过大量的实践证明，这一种铸造技术工艺的应用大幅度降低铸件夹渣导致的报废几率，并且还能够提升铸件本身的成品率[3]。
3汽车铝合金轮毂铸造工艺关键技术分析
对于汽车铝合金轮毂铸造工艺而言，其关键技术主要包含了铸件与浇铸的关键技术、合理的选择关键材料以及铝合金参数、明确浇筑的实际尺寸、控制加热处理铸造工艺参数这几个方面。通过关键技术的分析与研究，对于后续的铝合金轮毂制造工艺的探讨也有积极的推动作用。
3.1铸件与浇铸的关键技术
在汽车轮毂生产关键技术增强的过程中，还需要确保铸件本身的指标，能够正确的选择浇铸的方式。在满足铸件本身的指标中，还需要做好技术指标的科学合理选择，在铸造16寸的铝合金轮毂的时候，需要按照零件制造的标准，通过HB963之中的III类型来进行合理的选择，然后针对指定的零件，则考虑使用II类型标准来进行验收，对于汽车轮毂材料的化学成分，其本身主要是由ZL205A类型的铝合金组成，针对铸件，需要对其尺寸进行逐一的检查，并且按照CT12的标准来进行轮毂尺寸的合理验收。铝合金轮毂的浇注方法，主要是根据不同的铸造工艺来进行集中式的比较，由于铸造本身的率用率较高，再加上成本的浪费较少，所以其铸件本身的成功率偏高，并且制造者的熟练程度带来的影响较小，所以在国内逐渐成为重要的轮毂生产铸造手段。
3.2合理的选择关键材料以及铝合金参数
针对铝合金轮毂铸造，需要合理的选择关键材料以及铝合金配比使用参数，在铸造方式确定之后，就需要对其技术指标进行及时的确定，并且按照相对应的流程来实现对铝合金的轮毂铸造。另外，铝合金轮毂铸造所使用的材料以及辅助的材料都需要做好正确的配比和选择，同时制定合理的、科学的材料清单，一般会考虑到坚硬的铝合金属，如Mg，AI和Cu，但是未能将轮毂本身高度可塑性的特征实现，另外还包含了超硬铝材料AI，Zn和Mg系组成zi。按照不同的金属优势分析，在进行轮毂铸造的时候，就需要通过铝合金化学成分来进行检验，并且针对不同的元素形态都需要做好针对性的检验，然后做好配合的合理优化，这样就可以提升铝合金轮毂本身的强度、力学性能以及可塑性，这样就能够进一步增强铝合金轮毂本身的使用率。
3.3明确浇筑的实际尺寸
在汽车轮毂浇筑尺寸确定的过程中，其实际的铸造标准就是基本的金属从开始接到到形成毛坯的一个过程：第一，针对汽车轮毂铸造之前的模型尺寸，就需要做好实际的确定，明确其加工制作主要是包含了浇注、成型、冷却、铸型排气以及顶出几个部分。第二，在具体的模具铸造之中，还需要实现上下模板的相互组合，能够将四周的模板主体直接构成分型的面状，然后通过金属液体，就能够科学的设计其排气系统的计算公式，进而将低压方式的铸造工作效率提高，最终满足实际运行环节汽车轮毂速度的全面提升。第三，在冷却轮毂的时候，还需要考虑到冷却顺序的合理选择，在不同的部位上，需要分别的设置好水冷却和保温棉[4]。
3.4控制加热处理铸造工艺参数
在对轮毂铸造工艺控制参数进行加热处理的时候，还需要有效的控制固溶温度以及固溶时效。如在合理控制固溶温度的手，还需要在汽车铝合金轮毂的铸造过程之中选择钢制轮毂生产工艺，从而对其温度进行合理的控制，防范出现温度过低或者是温度过高的情况，防范元素被改变，一般来说，其温度需要控制在533-539℃之间。在有效控制轮毂固溶的时候，应该将淬火水温控制在60℃，并且逐渐的延长其时间，确保其能够小于15s，让其时效的处理控制在161-169℃，而保温的时间则需要控制在3-4h内。
4结语
总而言之，随着时代的不断发展，汽车铝合金轮毂逐渐朝着美观化、大直径、高强度的方向发展，其生产制造研究中，也逐渐的出现了新的工艺和要求。所以通过铝合金轮毂铸造技术的研究，就能够推动其更好更快的发展。
参考文献
[1]张宏亮.关于铝合金轮毂成形工艺的应用与研究进展[J].技术与市场，（10）：141.
[2]李晓强.铝合金轮毂，汽车轮胎材料建设的新方向——针对汽车铝合金轮毂的铸造工艺研究[J].黑龙江科技信息，（27）：124.
[3]胡孟达.铝合金轮毂强力铸造工艺研究[D].燕山大学，2017.
[4]侯佳新.汽车轮毂用铝锭优化及轮毂缺陷分析[D].燕山大学，2017.
篇4：电解法回收化学镀镍废液中镍的研究
电解法回收化学镀镍废液中镍的研究
采用电解法回收化学镀镍废液中的重金属镍.研究了直流电解pH值,温度,搅拌,电流密度,电解时间等因素对Ni2+回收率的影响,比较了脉冲电源和直流电源作为电解废液电源对Ni2+回收率和电能消耗的`影响.结果表明,废液pH值调为7,电流密度8.0 mA/cm2,电解温度为60 ℃,搅拌,直流电解2 h,Ni2+浓度从4.47 g/L降到0.048 g/L,Ni2+的回收率为98.93%,电流效率为40.40%,能耗为5.88 kW・h/kg Ni2+.采用脉冲电源电解可使能耗降低12.93%.
作 者：叶春雨 黄雪莉 刘贵昌 宫成云 袁斌 作者单位：叶春雨,黄雪莉(新疆大学化学化工学院,新疆,乌鲁木齐,830046)刘贵昌,宫成云(大连理工大学化工学院,辽宁,大连,116012)
袁斌(大连东泰产业废弃物处理有限公司,辽宁,大连,116012)
刊 名：辽宁化工 英文刊名：LIAONING CHEMICAL INDUSTRY 年，卷(期)： 38(8) 分类号：X781.1 关键词：化学镀镍废液 电解法 重金属镍 回收率 脉冲电源 电能消耗篇5：铝合金前沿研究论文
铝合金前沿研究论文
【摘要】随着人们生活水平的提高，为了追求舒适、装饰美观、采光及观景等要求，各种异形大尺寸的铝合金门窗已越来越多的走进平常老百姓家，不可避免地会出现各种质量缺陷问题。本文从铝合金门窗设计、选材、安装施工、维修保养等各环节阐述了铝合金门窗渗漏的常见原因，依据其原因提出了质量预防措施。更多冶金工业论文相关范文尽在职称论文发表网。
【关键词】冶金工业论文
1前言
铝合金门窗是楼房建筑中重要的组合部分，需要承受来自风雨的作用力甚至地震等环境因素的影响，同时也要承受型材的重力和各材料之间热胀冷缩的作用力。本文对铝合金门窗安装工程中常见的渗漏问题进行分析，提出要进行深化设计，选择先进的施工技术与方法，科学的项目管理等措施来预防雨水渗漏。
2铝合金门窗工程渗漏原因分析
⑴铝合金门窗设计考虑不足，未进行二次优化设计。装配前，未根据该工程项目所在地环境因素、建筑高度和建筑使用功能要求等进行内力、荷载强度、挠度等计算，未进行二次优化，材料未进行报审，未做门窗样板，这都给门窗工程埋下很大质量隐患。一些小型的民用住宅工程，施工图纸更加不完善，未明确要求采用什么类型门窗，适用哪个标准图集号及验收标准，以及对门窗品牌、规格要求过广，给装修单位采购伪劣产品以次充好留下可乘之机。为了追求窗户外形上的美观、采光以及观景需求，很多设计师采用了大尺寸的落地窗、飘窗，增大了窗框与墙体的接触面积和铝合金门窗的面积，相应的型材接头、转角工艺也将更复杂，拼缝也会增多，渗漏问题也会越来越突出。外窗过梁的宽度未按设计要求，留得过短，窗台没有坡度或坡度过小，未对窗框配件防腐处理，这些都会导致渗漏问题的发生。有的设计师对当地雨季的风向考虑不周，外墙迎风面设计成推拉型的外窗而导致雨水渗漏。
⑵型材不合格或未根据工程特点选用。现在铝合金门窗品牌众多，有的厂家偷工减料，参杂各种杂质，有的甚至遇水就生锈，造成观感不好，也会造成渗漏。有的窗框表面涂膜厚度不满足要求，窗框横断面较小，型材未达到规范厚度要求，以及门窗的强度和刚度受力不能满足该安装地点的抗风压性能要求，这些都会使门窗很快损坏变形从而导致漏水。门窗中的玻璃不符合3C出厂认证，表面有划痕、破损等缺陷也会导致门窗渗漏。铝合金门窗使用的密封材料和五金配件等质量不符合要求也会留下渗漏隐患。不合格的密封材料容易爆裂或缩小，没有止水效果。门窗的组件及五金配件强度不够，没进行防锈处理，质量达不到要求，在雨雪、重力、风压等作用下易生锈，松动开裂，经过多次开启很容易断裂变形，导致渗水现象。
⑶没有按照设计及相关规范进行安装，密封处理不合格。首先，预留洞口的尺寸不满足施工要求：
①窗户预留孔洞口尺寸间隙与图纸要求偏差大的，门窗较难固定稳固且密封材料难填塞饱满易产生裂缝，雨水可从裂缝处进入室内;间隙过小，发泡剂较难填充密实，形成渗漏通道。
②门窗预留洞尺寸过小，整改需打掉一部分混凝土造成露筋，为渗漏埋下隐患。门窗与预留洞口墙体、梁柱之间的间隙，填充的密封材料不合格，未按说明书中要求的使用环境温度进行使用，填充后不连续、不饱满、不密实。未留出打密封胶的缝槽或缝槽过大，起不到防水作用。甚至有的密封材料都没填充就直接用水泥砂浆跟预留洞口周围墙体连接，以为砂浆能防水可以让窗框稳定，窗框与水泥砂浆相接触，砂浆中的碱性成份会对铝合金窗造成损坏，降低防水效果。在填充密封胶时，保护膜与窗框结合处的保护膜未撕干净形成渗水通道。
③铝合金门窗构件现场装配精度达不到规范要求，间隙较大，装配尺寸控制不严格，雨水通过装配间隙渗入室内。固定窗框用的木板或砖块，未抽掉就进行密封材料填充，有的偷工减料没有将窗框固定稳固，以致窗框松动形成重大渗漏隐患。胶条、毛条等材料未按照规范要求全铺，端头直接留下漏水口。窗框与墙体、梁柱结合处处理不当产生细缝，以及所使用的防水水泥砂浆的标号和配合比不符合要求，砂浆不饱满，有空鼓、有细缝，都是造成渗水的原因。
⑷建筑结构存在缺陷或构造本身处理不当。现在楼房大都是框架或框剪结构，外墙大都是砖砌的轻质墙，有的砌体没有安装固定门窗的预埋件，而采用射钉固定，砌体会发生裂纹或爆裂。连接窗框的固定点数量设置不够，间距过大，窗框受力振动易产生裂缝。有的锚固件未进行防锈处理，最后生锈导致漏水。忽视窗口上部的滴水线和鹰嘴，有的认为选其一即可。窗台未做坡度或坡度较小，都会导致雨水渗入。框料未使用套插法进行拼接，导致刚度不足、变形较大，密封效果达不到要求。外墙防水处理不好，外墙、窗台面砖空鼓、未勾缝，雨水在风力作用下都容易通过其细微裂缝渗入房内。
⑸维修保养不及时和使用方法错误。人们普遍存在错误观念，认为铝合金是新型材料，质量轻强度高，能用三十年，门窗工程一完工就不闻不问。我国铝合金门窗质量还达不到国际标准，不少门窗使用一段时间就会出现各种问题，连设计使用年限都达不到。生活节奏快，对门窗出现的小问题，觉得只要不影响正常生活，没时间也懒得去好好检查维修。一般家庭不懂门窗维修保养知识，清洁门窗时使用强酸强碱清洁剂。使用过程中用力过猛强行推拉，窗框上堆放重物或小孩在窗框上攀爬，都会造成铝合金窗变形。门窗正常使用毛条、密封胶也会破损、老化、脱落，五金配件松动脱落，槽口积灰积水，这些问题不立即进行处理将会导致渗水问题越来越严重。
3预防措施
⑴铝合金门窗二次深化设计阶段。铝合金门窗的深化设计主要是确定门窗的立面尺寸和外观效果，以及合理确定门窗的各主要性能指标，不仅要考虑当地气候与建筑物使用功能特点，还要结合人们的审美需求。在施工图设计中要考虑好防水构造，优化粉刷级别，施工图设计说明中应有门窗表及门窗性能要求(节能、防雷、隔声、气密性、水密性、抗风压性能等)、选料标准、适用的标准集号等要求，有条件的还可以提供设计说明书，帮助作业人员掌握其设计意图及施工要点。施工单位要集思广益，重视防水工作，根据深化设计图编制科学实用的门窗安装方案，组织各专业施工队进行图纸会审，对不同专业进行合理协调，确保工程质量。人们在寻求舒适、采光、视野开阔的观景需求时，要保证室内宜居、节能和耐久性等要求，必需在图纸深化设计时考虑好大尺寸门窗各种性能之间的矛盾，门窗工程有相关的规范标准，要求窗墙比例要合理，尺寸不宜过大，并要进行试验验证。对门窗结构防水设计方面有以下要求：
①要有保证水密性的构造设计和措施。
②根据等压管理框扇配合处及开启窗都需设置等压腔体。
③窗框与活动扇中间的胶条与型材的搭接量要符合要求，要考虑胶条的受力变形量。
④铝合金玻璃压线尽可能设计在室内，以防和窗框之间的细小裂缝发生渗水。
⑤推拉类型门窗要设计一定高度的挡水板，并要有排水槽及孔盖的结构设计，平开窗要设置披条。
⑥各种异形组合门窗拼缝数量应尽量减少。
⑵型材配件的选用。进场的门窗材料要有产品合格证、质量保证书和抗风压性能、水密性、气密性等性能检测报告或合同规定的其他检验报告。高层住宅楼、严寒地区及节能要求较高区域，要选择与工程条件相一致的型材，最好采用平开型门窗或幕墙结构形式。密封胶条应采用三元乙丙橡胶、氯丁橡胶等弹性密封条，密封毛条应选经硅化处理的丙纶纤维密封毛条。五金配件应有一定的强度、开启灵活，满足图纸规范要求和耐蚀性要求。根据施工进度进行材料的采购，以免材料堆放过多造成损坏。合理运输，分类堆放整齐，严禁直接与地面接触，放置在清洁、通风、干燥的地方，表面的保护膜施工前不能撕开，防止搬运过程中碰撞、擦伤和划伤。
⑶铝合金门窗安装过程控制和密封处理。要编制门窗工程施工专项方案，方案内容要符合相关规范及工程特点，采用适合本工程的先进技术，经各单位审批后，严格按照该方案进行施工。技术负责人必须对现场人员进行技术交底，让每位工人掌握其施工工序和工艺流程等。管理人员在施工过程中要对影响门窗工程质量的关键工序进行重点监督重点控制，如周围墙体砌筑、预留洞口处理、外墙抹灰后上涂料或贴砖等。门框表面严禁与水泥砂浆相接触，应及时清理表面的砂浆痕迹，以免损坏门窗。门窗工程大规模铺开前，因先根据设计要求做好样板经各单位验收同意后再铺开施工。主体结构及预留洞口要各单位先进行验收，验收合格办好交接手续后才能进行下一步施工。预留洞口需用水泥砂浆进行粉刷，让洞口保持光洁、规整。安装门窗前必须对门框位置调整准确后再进行固定，施工过程多进行检查，一有问题要及时调整，并同步做好施工记录，最后要进行隐蔽验收。可采用后装法安装，窗框固定好后，缝隙内的垃圾及松动的砂浆应清除干净，缝隙处的保护膜要撕去，应采用聚氨酯发泡密封胶等合格材料，同时预留5～8mm槽口，两侧进行防腐处理然后填充密封胶。密封胶要保证连续不开裂，光滑饱满，不得有气泡、开裂和脱胶现象。采用先进的门窗加工设备，配合专业的加工人员，对一些装配有缺陷有间隙的构件要涂上密封胶，窗框上横竖杆连结处和露出的螺钉头要用密封胶密封。用螺钉固定五金配件需在螺钉上涂密封胶，避免螺钉孔渗水。
⑷建筑结构优化。铝合金窗预留洞口周边的墙体最好能使用混凝土结构，可对锚固点处预埋实心混凝土预制块，不能在劣质墙体埋放预埋件和打膨胀螺栓，预留洞口尺寸要复核准确。窗台要按照规范要求做好坡度，采用窗台企口一次成型工艺，外墙保温翻包到位，附框安装到位。外墙窗口应根据要求做好滴水槽和鹰嘴，滴水槽的.宽度和深度要大于10mm。有条件可在窗框周围设置金属止水挡板。现场管理人员及施工人员要及时更新已有知识，学习新的工艺与施工方法，从技术上避免渗漏问题的产生。制定交接检查制度、管理人员责任制度，对门窗位置尺寸、预埋件及锚固、防腐与密封处理等关键控制点由专业人员进行跟踪检查整改。要及时发现渗漏点并分析原因进行整改，避免以后返工造成巨大的经济损失，因此必须分部位分阶段对门窗工程进行现场水密性测试。
⑸铝合金门窗维修保养。铝合金门窗工程正常使用一年后，门框、玻璃、五金件、密封材料等都会出现一些不同程度的缺陷，在使用一年后要进行一次全面的检查，并进行必要的保养与维修，这样门窗很多缺陷能够得到及时的处理，从而保障门窗安全地使用。可依据门窗的设计使用年限和所估计的使用频率对门窗进行型式试验，以确保门窗的耐久性及安全性。门窗推拉动作要轻缓，推拉有困难时要耐心检查下原因并排除故障，不要大力推拉。人不要站在窗框上，重物不能放在窗框上。定期检查，毛条和密封胶是保证门窗水密性的关键结构，对破损、脱落的毛条、密封胶要及时进行更换，松动生锈的五金配件要及时维修更换。滑槽等经常摩擦的区域，可以滴上几滴机油。铝合金门窗周围使用环境要保持透风、干燥。门窗表面要保持清洁，严禁与具有强酸强碱成份的腐蚀性物质相接触。清洁可用清水或中性的洗涤剂，洗后应马上擦干。当气候变化时，更要加强保养，如雨雪天气，待雨雪停止后，应用质地柔软的抹布将滑槽里的水擦拭干净，用吸尘器将窗框内的颗粒物质吸出。门窗的排水系统应定期检查，排水孔有堵塞要进行清理，保持排水顺畅。
4结语
铝合金门窗的质量控制是工程中的一项重要内容，门窗工程的工作面较广，与设计、主体结构、砌体质量等密切相关，因此要在进行深化设计的大前提下选择合格的材料进行科学的施工管理。只要对施工前、施工过程中，完工后各环节的工序都进行有效控制，铝合金门窗渗漏在一定程度上能得到有效控制。
【参考文献】
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[2]GB50210-，建筑装饰装修工程质量验收规范[S].
[3]JGJ/T235-，建筑外墙防水工程技术规程[S].
篇6：铝合金扁锭可调石墨结晶器加工工艺研究论文
铝合金扁锭可调石墨结晶器加工工艺研究论文
摘要：:我国铝合金扁锭可调石墨结晶器目前大部分依赖进口，国外采取技术封锁使得可调石墨结晶器国产化进展缓慢。虽然国内部分企业在进行国产可调石墨结晶器的研发，但目前的成果还不是很理想。究其根源主要在于结晶器石墨板的选材、机加工工艺及结晶器石墨板的检测存在误区，针对这些问题探讨如何制造出满足生产铝合金扁锭熔铸要求的可调石墨结晶器。
关键词：:铝合金;石墨;可调石墨结晶器;机加工艺;贴合度
国产可调石墨结晶器的石墨板贴合问题是困扰我公司生产铝合金扁锭过程中的难题，虽然可以通过其他方法控制，但取得的效果有限。根据我公司在购买的国产可调石墨结晶器在使用、维修和维护实践中遇到的一些问题进行分析研究，仅供铝合金熔铸行业人士参考，不妥之处敬请指教。可调石墨结晶器主要由石墨板和铝制型腔等组成。结晶器石墨板作为铸造铝合金时的工作表面，应该具有耐高温腐蚀、耐冷热冲击、气孔率高、渗透性好等特点。铸造过程中结晶器石墨板与高温铝液接触，油脂自动渗出实现自润滑功能。为保证结晶器石墨板能够连续的实现自润滑，应适当控制石墨板受热极限温度。结晶器石墨板温度越高，板内油脂溢出速度越快，有效润滑时间越短。结晶器石墨板温度升高时，多溢出的油脂在液态铝与石墨板接触区形成碳化物(油脂高温碳化)，并附着在石墨板上。附着的碳化物使石墨板工作面光洁度下降、增大摩擦阻力，造成铝合金铸锭表面拖拉痕或横向撕裂等铸造表面缺陷。结晶器石墨板产生热聚集后典型的铸锭缺陷有:铸锭纵向通体裂纹，表面拖拉痕，横向撕裂，铸锭壳层厚度不均，可起铸的工艺参数范围窄，起铸困难等等。为避免结晶器的石墨板局部发生大量热聚集，在结晶器的设计、加工、装配、使用等各个阶段应采取必要的预防措施，尽可能使石墨板与结晶器型腔充分贴合。石墨板与结晶器型腔贴合度越高，石墨板的导热效率就越高，铸造铝合金时石墨板的温度就会降低，油脂溢出速度也降低。油脂溢出速度的降低能够有效减少油脂碳化现象，从而提高铸造表面质量。可调石墨结晶器在铸造铝合金时石墨板非工作区域表面温度应低于60℃。
1结晶器材料的选择
正确的选择材料是制得优质结晶器的基础。选择材料时应注意以下几点:
1)选择主体材料时应避免钢、铝混用，以免因两种材料变形性能不同引起结晶器变形，增加铝合金扁锭的铸造工艺难度，尤其是挂板(上封板)或框架不能用钢板制作;
2)所用的铝合金主体材料都应经过热处理;
3)引锭头应使用同一种材料制作，避免钢铝混用，建议采用6061-T651铝合金热轧板;4)结晶器石墨板应选用热等静压石墨板［1］，石墨纯度不低于99．9%，密度介于1．6g/cm3～1．85g/cm3之间，石墨板的石墨平均粒径小于25μm，气孔率介于13%～15%之间，导热系数介于80W/(mK)～130W/(mK)之间。目前国内的热等静压石墨板的尺寸规格较小，无法满足铝合金扁锭结晶器的生产使用需求，基本依赖进口。
2可调石墨结晶器的设计加工
采用可调石墨结晶器，就是为了最大限度地降低结晶器的投资成本。实现同一结晶器一定宽幅内的任意调整，并能够适合大多数铝合金牌号生产的需求。科学合理的结晶器设计方案决定了结晶器的最终使用性能，因此在可调石墨结晶器设计阶段应注意以下几点:
1)该可调石墨结晶器将要生产的扁锭的铝合金种类;
2)以哪个铝合金牌号或者哪个铝合金系作为结晶器的设计基准，以及其期望实现的铸造速度;
3)可调石墨结晶器的内腔曲线设计;
4)可调石墨结晶器冷却水的出水孔孔道长度、冷却水孔间距、冷却水水孔直径以及结晶器冷却水喷射角度;
5)可调石墨结晶器石墨板的固定方案设计;
6)可调石墨结晶器的大面与小面过渡的R角(圆角)，需满足结晶器生产不同铝合金扁锭时更换不同角度石墨板的工艺需求，并能够实现R角快速更换的使用要求。图1为可调石墨结晶器3°石墨板所采用的R角示意图。铝合金扁锭的各向收缩量不同。在购买或设计可调石墨结晶器前，应明确主要生产的铝合金种类、铸造速度、结晶器石墨板的角度等。一般情况下生产1×××、8×××系铝合金扁锭时，结晶器石墨板选用0°石墨板;生产3×××、6×××系铝合金扁锭时，结晶器石墨板选用3°石墨板;生产5×××系铝合金扁锭时结晶器石墨板选用5°石墨板。建议其内腔曲线不要采用简单的几段直线或一段弧线，避免曲线过渡不够平滑引起石墨板与结晶器型腔产生间隙。图2中所示圈中部分为可调石墨结晶器石墨板容易产生间隙的部位。为避免石墨板与结晶器型腔产生间隙影响热传导，在设计加工可调石墨结晶器型腔曲线时需注意以下几点:
1)弧线部分尽可能采用多段直线或弧线(20～40段直线或弧线组成)，使线段间的衔接更加平滑。
2)直线调整段与弧线过渡衔接处应特别注意，不得有明显的过渡衔接痕迹。而绝大多数石墨板与结晶器型腔的间隙就是因为直接过渡的'钝角引起的。过渡位置的加工工艺应通过反复试验，确保石墨板与结晶器型腔的贴合精度。
3)轧制面(大面)石墨板两端与结晶器型腔两端应预留足够的间隙，并应设计石墨板定位工具。可调石墨结晶器石墨板的定位工具主要是为了在维修、维护结晶器时方便快速定位石墨板和保证石墨板的安装精度。
4)结晶器小面的型腔曲线简单，加工难度较小，加工精度也容易控制，故此建议小面石墨板采用热装方式安装，有助于减小石墨板与结晶器型腔的间隙，增加导热能力。
5)可调石墨结晶器石墨板的固定方式必须满足提高石墨板贴合度的需求。
6)合理确定可调石墨结晶器的石墨板与结晶器型腔的加工顺序:第一步，制作可调石墨结晶器石墨板加工的胎模，降低石墨板加工过程中变形;第二步，加工石墨板的背面(与铝制腔体接触的表面);第三步，检验石墨板与铝制腔体的贴合度，并处理存在间隙部分，确保石墨板与铝制腔体的贴合度达到95%以上，不能有连续的不贴合部分;第四步，将石墨板固定在可调石墨结晶器大面型腔上加工石墨板工作表面;第五步，加工可调石墨结晶器石墨板其他需要加工和配合的部分;第六步，组装可调石墨结晶器，并检查石墨板与型腔的贴合度，可采用敲击的方式通过声音辨别是否存在间隙。
7)可调石墨结晶器的石墨板在加工过程中由于其长、宽、厚的比值较大，增加了机械加工过程中的变形量，而石墨在被机械加工时是以颗粒状被切削。因此合理优化石墨板的加工工艺显得尤为重要，特别是要控制石墨板的微量机械加工精度，建议参考《微铣刀几何参数对脆性微细等静压石墨件高速精铣削的影响研究》等相关文献［2］。
8)加工完成的可调石墨结晶器石墨板需要逐块进行气孔率检查，确保气孔均匀。均匀的气孔才能保证石墨板均匀的存储、释放油脂。气孔分布不均匀的石墨板会影响结晶器的自润滑性能。
9)建议对可调石墨结晶器所用的石墨板进行一些提高使用性能的处理，例如在原材料焙烧阶段或加工完成后进行适当的物理的、化学的或者其他的方法处理。
3结束语
可调石墨结晶器的其他各部分的加工在此不予赘述，相信各个结晶器制作厂家有自己独到的见解。可调石墨结晶器除了加工设计之外，日常使用和维护保养也很重要。建议用户经常检查、维护石墨结晶器的水过滤网、水孔、石墨板工作表面/背面等部位。日常使用的润滑油脂一定要保证质量可靠，不要采用植物油代替，有些植物油可能会导致石墨板的气孔堵塞，降低石墨板的使用性能，气孔堵塞的石墨板是无法恢复的。
参考文献:
［1］黄四信，何永康，马历乔．等静压石墨的生产工艺、主要用途和国内市场分析［J］．炭素技术，2010(5):32－37．
［2］周莉，王成勇，李文红，翟雨佳．微铣刀几何参数对对脆性微细等静压石墨件高速精铣削的影响研究［J］．工具技术，，50(6):13－16．
篇7：2219铝合金厚板MIG焊的工艺研究
2219铝合金厚板MIG焊的工艺研究
在工厂条件下,对35mm厚2219铝合金采用MIG焊进行对接双面焊,通过调节焊接电流、电弧电压、焊接速度、氩气流量等控制焊缝成形及焊接质量的关键参数,试制成功35mm厚2219铝合金板材粗丝MIG焊对接双面焊的.焊接工艺.焊后发现,35mm厚2219铝合金焊缝表面鱼鳞纹均匀,焊道宽窄、高低一致,成形美观.X光射线探伤实验表明,焊缝质量符合QJ176A-99<地面设备熔焊技术条件>Ⅰ级焊缝标准.
作 者：司子华 张明新 郭旭东 李海燕 Si Zihua Zhang Mingxin Guo Xudong Li Haiyan 作者单位：山西长治清华机械厂,长治,046012 刊 名：航天制造技术 英文刊名：AEROSPACE MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(6) 分类号：V4 关键词：2219铝合金 厚板 MIG焊篇8：民用飞机铝合金蒙皮修理研究论文
民用飞机铝合金蒙皮修理研究论文
1点状损伤
铝合金蒙皮上所有直径小于0.25英寸的损伤都视为点状损伤，如果点状损伤未穿透蒙皮的镀层，不需要进行修理。对贯穿性的点状损伤，可钻掉损伤部位，然后安装MS20470AD8铆钉。注意铆钉孔的边距应≧2D，与其它铆钉孔的孔距应在4D到6D之间（D为铆钉直径）。直径大于0.25英寸的损伤，按裂纹处理。
2划伤
未穿透蒙皮镀层的划伤不需要修理，穿透蒙皮镀层的划伤需进行打磨，打磨深度Y允许的最大值按下列原则确定：
（1）对框与长桁之间的划伤，打磨最大深度为0.2T（T为铝合金蒙皮厚度）。
（2）对仅穿过一个框和一个长桁，且划伤的另一端与周边结构紧固件孔距不小于2D的'划伤，打磨最大深度为0.15T。（3）超出两个框的纵向划伤，打磨最大深度为0.08T。注意打磨的横截面半径至少为1英寸，打磨宽度应≧30Y，打磨区域距离最近的紧固件孔距应≧2D。见图1。超出上述范围的划伤，按裂纹进行安装加强片修理。
3裂纹
厚度为0.032到0.090英寸的蒙皮上的裂纹，若裂纹长度小于2英寸，可将裂纹及周边整个圆形区域内的材料切除，用与被修理蒙皮材料相同，并且厚度相同或更厚一级的板材制作圆形加强片。对长度为2到4英寸的裂纹，切除区域为方形，并且切除部分的四个角半径必须大于0.5英寸，然后用与被修理蒙皮材料相同，并且厚度相同或更厚一级的板材制作方形加强片。t=被修理的蒙皮厚度；w=裂纹长度或被切掉的材料长度；Ftu=被修理的蒙皮极限拉伸强度；Pa=每个紧固件允许的剪切力，取紧固件最大剪切力和板材能承受的最大挤压力二者中的小值。
加强片修理还需遵守下列一般规则：
（1）紧固件边距一般至少为2D，同一排紧固件，每10个紧固件中允许有一个边距1.5D。
（2）修理件应使用与被修理蒙皮同一材料，并且热处理方式也相同的板材制作（例如7075—T6，2024—T3），厚度与蒙皮或更厚一级。
（3）填充片应使用与被修理蒙皮同一材料，同一厚度的板材制作。
（4）所有修理件都要去除毛刺及锋锐边缘。
（5）所有修理件及被修理的铝合金蒙皮加工面都应进行表面阳极化及涂底漆和面漆，以防止腐蚀。
（6）紧固件孔距应为4D到6D。
（7）修理件与被修理蒙皮之间需涂胶防腐。
（8）加强片若安装在气动严格部位，需要进行气动表面倒角，倒角边缘厚度应打磨到≤0.030英寸，倒角宽度为0.25到0.35英寸，紧固件孔应距离倒角开始线至少0.030英寸。
（9）在气动严格部位，若加强片未倒角，可在加强片周围进行气动涂胶代替，密封胶的斜度为20：1。
（10）距离小于3英寸的两块加强片应合并成一块大的加强片。拉钉只能用在非增压区蒙皮和非主结构蒙皮上。
（11）若修理区域原先已装有紧固件，修理后可安装加大一级或两级的紧固件。
（12）若同一修理件上有不超过2个的紧固件长度过长，可在紧固件的螺母处加垫片，以满足夹紧长度的要求。
篇9：采油工艺研究思索论文
从上文的表述中，我们已经知道采油工艺综合研究任重而道远，其重要性不言而喻。它研究的目的主要包含如下几个方面:
(l)对具体油田的工艺技术进行合理而有效的选择，充分提高其适应性与科学性。同时，对相关的技术指标进行科学而又严格的制定，提高操作队伍配置的合理性与针对性。除此之外，还应当充分结合实际情况，制定出一套适应性较强的采油工艺综合实施规划，为相关科研和生产部分的组织工作与生产工作提供有效参考。
(2)通过对采油工艺综合研究进行有效的探讨，可以对各个方案的优缺点进行一定程度的判断，并科学、有效的对工艺方案进行优化选择，并对采油工艺的科学性以及实用性进行有效的保证。
(3)对于采油工艺综合研究来说，它能够对系统工程的各个方面进行统筹规划，对系统内部的各个组成部分进行合理而有效的协调，并增强各个环节之间的配合。一个有效的采油工艺综合研究，必然能够对施工效率进行有效的提高，对重复劳动进行规避。除此之外，它还能够推进有提开采技术的提高，促进管理水平的增进，进而对油田开采的经济效益进行有效的提升。采油工艺综合研究和采油工程中的各个环节联系紧密，是优化油田总体工作的一个重要节点。
采油工艺综合研究的内容
采油工艺综合研究包含了多个环节，首先，它需要对当前状况下的工艺技术进行充分的结合，其次，在此基础之上对油藏采油工艺进行统筹兼顾，最终科学分析研究优化采油工艺。一般情况下，它主要包含如下几个方面的内容:
(l)油井的现状评价。通过对新井的'试油试验以及对老井资料层面和生产史层面进行有效的把握，对油井的现状进行全方位的评价，在评价中，需要涉及到完井方法、开采方式、井身结构以及开发方式等内容。然后，对这些方面的优点与缺点进行判断，并进行一定程度的总结。这样一来，就可以为新井的开发策略提供有效的现实依据。
(2)新井完井技术。通过对开发方案以及采油工艺的相关内容进行有效的结合，对新井的井身结构方面、套管的程序、钻井液的使用方面、完井方法方面以及完井液方面内容进行有效的研究，并注重的研究的科学性与针对性。然后，结合固井的质量对其提出新的检测方法以及技术要求。然后在此基础之上对射孔方案进行优化选择，并有效的设定射孔参数。(3)修井技术。对于修井技术来说，它是采油工艺综合研究当中的一个重要组成部分。在开展这一内容之时，一定要充分结合地下的实际环境，然后科学预测未来开采设计的内容和相关工作，并提出针对针对性较强且行之有效的质量要求。
(4)采油金属。对于采油工艺综合研究来说，其最重要的核心内容便是对采油技术的有效研究。针对这一核心内容，需要对采用注采压力的系统进行有效的动态分析和评价，并优化选择自喷管柱的型号，提高油井自喷生产期预测的科学性。
(5)增产技术。对油井的实际情况进行有效的结合，讨论与研究增产方式，计算相关工艺参数，设置所需设备，分析措施的规模以及施工的工艺。
(6)生产测试技术和试井技术。采油工艺综合研究可以提出开发过程以及生产测试过程中的工作内容、设备以及配套队伍。
(7)注水技术。注水在采油工艺当中有着十分重要的地位，它会对采油的质量造成一定程度的影响。通过对采油工艺综合研究进行探讨，能够对水管柱的优化选择进行有效的实现，并对注水压力进行一定程度的预测。通过这些工作，能够实现对于吸水能力、水质标准的分析与制定，并最终提出针对性强且行之有效的税金占之间的水质管理详细的技术做法和相关要求。
(8)技术经济分析。通过对计划措施的工作量进行有效的结合，对工艺措施的维护费用、设备投资、设备利用率与效率、可压费用以及措施费用进行科学而有效的预测，充分保证各项规定的完成并对利润最大化与资本盈利的最大化进行有效的保证，实现整体工艺方案的统筹规划。
篇10：工程施工的工艺研究论文
模板工程施工的工艺研究论文
1施工工艺
1.1施工前的准备工作
1）进行中心线位置的放线。测量建筑的轴线，以此轴线为起点，引出每条轴线。
2）模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，柱模板要弹出模板的边线和外侧控制线，以便模板安装和校正。
3）做好标高测量工作。用水准仪把建筑物水平标高根据实际高的要求，直接引测到模板安装位置。
4）找平。模板承垫底部位应先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法:沿模板边线用1:3水泥砂浆抹找平层。
5）按施工用的模板及配件，对其规格数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
1.2模板的支设安装
1）模板的支设安装，应遵守规定。
2）按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定。
3）配件必须装插牢固，支柱下的支承面应平整，要有足够的.受压面积。
4）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
5）支柱所设的水平撑和剪刀撑，应按构造和整体稳定性布置。
6）多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上。
1.3模板的支设方法
1.3.1柱模板
1）按图纸尺寸制作柱侧模板，先将柱子第一节四面模板就位，调好对角线，并用钢管柱箍固定，然后用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高，两垂直方向加斜拉顶撑，校正垂直度及柱顶对角线。
2）安装柱箍。柱箍为时准48×35钢管柱箍，根据柱模尺寸，侧压力的大小等因素，确定柱箍间距为500mm，当柱箍截面>700mm时设置柱中准12穿心螺丝，间距500mm。
3）柱模板安装时，应保证柱模的长度符合要求，不符合部分放到节点部位处理。梁柱模板分两次支设时，最上一段柱模保留，以便与梁模板连接。柱模高度>4m时，应四面支撑。
1.3.2梁模板
1）在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线，钉柱头模板。
2）梁底模板。按设计标支柱的标高，安装梁底模板，拉线找平，梁底板应起拱。当梁跨度>4mm时，高度宜为1/1000～3/1000。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
3）梁侧模板。根据墨线安装梁侧模板，固定竖龙骨，间距制作高度应根据梁高及楼板模板压旁确定。
4）梁模板安装时，应特别注意梁口与柱头模板的连接。梁模支柱采用双支柱，间距以60～100cm为宜，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m纵横方向的垂直剪刀撑的间距不大于6m。
1.3.3现浇板模板
1）楼层地面立支柱前垫通长脚手板，采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
2）从边跨一侧开始安排，先安第一排支柱，再安第二排支柱，依次逐排安装。同时安装大龙骨:支柱的间距为80～120cm，大龙骨找平（准48，壁厚3.5mm）。间距为60～120cm，调整支柱高度，大龙骨找平，铺小龙骨（5×10方木），间距为20cm。
3）铺胶合板模板。平台铺完后，用水准仪测量模板标高进行校正。
4）标高校完后，支柱之间加水平拉杆。一般情况下，离地面20～30cm处设水平拉杆一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证拉杆牢固。
1.3.4楼梯模板
1）施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模，安装外侧模和踏步模板。
2）安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，以防浇筑混凝土时模板移动。
2模板拆除
1）墙、柱模板拆除。先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体。
2）楼板、梁模板拆除。应先拆除侧模，再拆除楼板模板。拆除水平拉杆，然后拆除楼板模板支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使龙骨自由坠落。拆模区域应设警示线。楼层较高时，支模采用双层排架，使龙骨和模板落在底层排架上。上层模板全部运出后，再拆底层排架。
3）柱模板拆除时，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模受损的情况下，方可拆模。墙模板拆除时混凝土必须超过1MPa时，方可拆除。
4）拆下的模板及时清是黏结物，涂刷脱模剂，折下的扣件。
3结语
模板工程在现代工程施工中是非常重要的一项工作，通过在多年的工作实践中总结并参考有关资料，论述了模板工程在施工过程中的施工工艺，旨在引起广大同仁对建筑模板改革创新的积极性，推进我国混凝土结构施工的工艺进程，降低工程成本。
